Montag, 25. Januar 2016

Macka - Bau des Seitenleitwerks

es war schon länger auf dem Plan:
und nun sah es plötzlich so aus:

wie konnte es dazu kommen?

wie schon mal erwähnt, habe ich die Original-Leitwerkskonstruktion des Kits aus aerodynamischen und Gewichts-Gründen etwas modifiziert.
Der SLW-Abschlußholm wurde an seiner breitesten Stelle um 12mm verschmälert. Gleichzeitig erfolgte eine Änderung des SLW-Profils auf HQ/acro, Strak von 10>11%. (mit DevCadProfili). Das ergab dann diesen Abschlußholm:
Die beiden Abschlußholme sind oben zum Vergleich übereinander gelegt. Die Original-Seitenruder-Rippen T6&T2 liegen ebenfalls im Vergleich mit den neuen Rippen #06 und #02 auf.
Das verschaffte mir jedenfalls von Anfang an ein besseres Gefühl.

Der Aufbau lief dann folgendermaßen.
Rippen aus 2mm Balsa geschnitzt.
 Der Holm der Dämpfungsfläche war noch das Original-Holzteil, nur eben verschmälert.
Ansicht von oben
zusätzliche 5x5mm Balsa-Stützstreben waren zur Formhaltung der 1mm-Beplankung eingeplant:

 mit 1mm Balsa beplankt.
 Nasenleiste über Schablone angepasst.
 macht 24 Gramm:

nun das Seitenruder:
Der schwere Baukasten-Hauptholm wurde gegen ein 3mm-Balsa eingetauscht, erst mal zum Aufbau des Grundgerippes.
die Endleiste (Breite 20mm) wurde aus CFK/Balsa-Sandwich geschnitten.
Die Rippen-Beplankung erfolgte mit 1mm Balsa.

der obere Abschluß/Randbogen der Finne wurde aus dem original-Balsaklotz des Kits gefertigt. Einzige Änderung war, daß dieser zweimal horizontal zertrennt wurde, um Profil-Schablonen dazwischen zu fügen, als Schleifhilfe zur Endbearbeitung. Hat aber seine Tücken, wenn man nur ein bißchen unpräzise klebt; begeistert bin ich von dieser Bauweise im Nachhinein nicht.


schon mal verschliffen:
 hier wird der obere Lagerstift (2mm Stahldraht) mit der Abschlußrippe vor dem Verkleben gezeigt.
 die Auffütterung mit Balsa für den Halbrund-Abschluß des Ruder-Holms.

 Schleifschablonen an Top

 und Bottom (am dicken Ende).

provisorische Anprobe:
es fehlt noch das untere Drehlager, sowie die Ruderspalt-Abdeckungen - kommt noch.

Ach So: Gesamtgewicht 66 g. (ohne Einsatz von Lachgas)
Prost Mahlzeit, ich hol mir jetzt ein Weizen aus dem Cooler.

Sonntag, 17. Januar 2016

Macka - eine Extra-Portion Harz (für die Flächen-Steckverbindung)

Harz-Härter 10:4.
ich mußte einfach in die Harz-Dose greifen, und 120 Gramm davon anmixen. Damit's weitergeht.

Milestone:
die Alu-Form war von Klaus' Freund Michael supergenau gefräst worden (made im Frankenland), und stand nun in der MCM-Werkstatt speziell für die MACKA zur Verfügung. Die Form ist 60 cm lang, und ist für einen Querschnitt von 20 x 22 mm.

Auslegung:
Mit Christian Baron's Excel-Berechnungsprogramm war die Auslegung des Steckverbinders erfolgt. Zugrunde gelegte Rahmenbedingungen (war schon für den Kiefernholm gemacht worden):

Anschließend noch ein paar Rücksprachen mit Christian, und die Konstruktion war definiert:
Skizze des Querschnitts:


Die Roving-ober/Unter-Gurtdicke wurde mit 1,8 mm (23 Rovings) festgelegt, obwohl die Rechnung 1,1 mm bei 12g als ausreichend angesehen hatte. Die Stegdicke wurde lt. Christians Empfehlung dann auch auf ca. 1,8 mm ausgelegt. Das paßte nun alles mit meinen begrenzt vorhandenen Material-Ressourcen zusammen. Zusätzlich gegen Belastung durch "Stecklandungen" wurden auch CFK-Rovings in die Stege gelegt, von den beiden Schläuchen ummantelt.

Realisierung:
Für das Tränken der Rovings wurde die altbewährte Supermaschine von Dieter Pfefferkorn von Klaus reaktiviert; hier Fotos davon.

Meine Aufgabe war, die getränkten Rovings abzulängen, und die CFK-Ummantelung des Füllstoffkerns zu harzen. Nach dem Laminieren und Einlegen, was durch Klaus erfolgte, wurde die Form in einen blauen Müllsack gesteckt, mit Acrylmasse abgedichtet, und die Luft daraus durch einen Filter - bestehend aus einem alten Stofflumpen - abgesaugt.
Diese gesamte Technik, sie muß man einfach erlernt haben; jahrzehntelange Erfahrung. Da sitzt jeder Handgriff. Ohne seine Unterstützungszusicherung hätt' ich es sowieso nicht gemacht.

Das Ergebnis:
24 Std. Aushärtezeit später, konnte alles problemlos wieder entformt werden.


 Lappen und Spiralschlauch zur Sicherstellung der Luftabsaugung sind nun nutzlos geworden.

 hier der Verbinder-Rohling  zusammen mit der Hülse zur Durchführung durch den Rumpf, die gleichzeitig hergestellt wurde.
Gewicht in diesem Zustand 175 g. Es erfolgt diese Woche die Kürzung von 60 cm  auf 56 cm. Schätze, das wird am Ende ein Gewicht von 155 g ergeben. Ein Voll-CFK-Rundstab mit 16 mm Durchmesser (entspricht Festigkeit von 1,1mm Rovinggurt-Dicke)  würde 170 g wiegen. Naja, alles irgendwo Theorie, aber ein Gewichtsvorteil ist allemal vorhanden, bei erhöhter Festigkeit.

Fazit: ein Superteil, eine Superaktion. Danke Klaus.
es kann weitergeh'n.

PS/Nachtrag:
Das Endgewicht der Flächensteckung beträgt jetzt 132 g.

Vor den Erfolg hatte die Fluggötter abermals Arbeitsschweiß gesetzt. Der wurde hauptsächlich von Klaus vergossen, so ca. 2,5 Stunden lang. Geduldiges Schleifen und Abrichten auf einer ebenen Plattform waren angesagt, um die notwendigen Hundertstel am Vierkant an den richtigen Stellen (ermittelt mit Mikrometer-Schraube) anzugleichen. Der dabei entstehende Kohlestaub war nicht unbeträchtlich, entsprechende Hygiene/Schutz-Maßnahmen waren aber getroffen worden.

Die Steckung wurde an jeder Tragflächenseite speziell durch Schleifen angepaßt. Die Hülsen hatten ganz leichte Formabweichungen irgendwie durchs Verkleben erfahren. Die Druckstellen wurden mit einem LED-Licht inspiziert/lokalisiert (anhand des Carbon-Abriebs), und nachgeschliffen.

Ein querschnittlicher Blick ins Innenleben.
Seitenstege 1,6 mm dick, Gurte insgesamt mit Schläuchen so ca. 2,8 mm.

Eigentlich könnte man den Füllstoff rauspuhlen und mit Aceton rausätzen, brächte nochmal -6 gr Gewichtsvorteil....Wenn der komplette Flieger am Ende 5,005 kg wiegen sollte, würd' ich's glaub ich machen, um unter die 5 kg zu kommen.
 Die Flächensteckung in der Seitenansicht.
Tja, früher hat das Oma mit der "Strickliesl" gemacht.






Montag, 11. Januar 2016

Macka - Rumpfnase & Kollateral-Schäden

so langsam werden auch die Problemstellen der 2mm-Beplankung sichtbar, je länger und genauer man hinschaut. zwischen den Spanten ziehen sich einige Bretter nach innen.
vor allem im Sicht-Bereich der Schnauze versuchte ich, die Kuhlen aufzufüttern.
 hier auch an der Unterseite
 nachdem  Abschleifen:

Für die Schnauze als zukünftige GFK-Motorverkleidung werden nun die nächsten Vorbereitungen getroffen. Die Spitze wird dazu von der integrierten Kufe abgesägt, um sie separat am Spant ansetzen zu können.



 im Kit waren diese ansehnlichen Balsa-Klötze in Topqualität dabei:
ihrer Bestimmung nach mußten sie aber verkleinert werden, unter Späneabfall...
die Verbund-Klotznase wurde von hinten am Frontspant angeschraubt, um eine wieder lösbare Verbindung nach dem Schleifen und Anformen zu ermöglichen. Der Klotz soll als Abformungsmodell für eine GFK-Lamiervorrichtung herhalten; er wird in meinem Fall keinen einzigen Flug selbst mitmachen.
 damit ist das Positiv-Modell für die geplante GFK-Nase schon fast fertig.

na, und dann fiel der Rumpf auch noch auf den Sekundenkleber:

schönes Loch.
Erleichterungsöffnung?
Rohgewicht aktuell genau 800 g. naja, kommt ja noch so Einiges dran...
hoffe mal, der fertige Rumpf wird so 1500-1600 g auf die Waage bringen; incl. Seitenleitwerk.

Freitag, 8. Januar 2016

Macka - Rumpfbau (Beplankung Unterseite)

es sind zwischenzeitlich wieder ein paar Fotos angefallen; will ich Euch nicht vorenthalten; hab sowieso keine Geheimnisse.

letzte Beplankungsaktion in der Helling (an der Oberseite).

dann von der Helling ab. Rumpf erkennbar nun in Rückenfluglage.
und die restlichen Holmgurte eingeleimt.


 Blick auf das Schwanzende. Der Abschlußspant wurde mit etwas Balsa aufgefüttert, damit die Beplankung mehr Klebefläche bekommt; außerdem eine rückwärtige Wartungsöffnung.
Zu sehen ist auch noch mal die Holmverjüngung.
Die restlichen Gurte (nach Bauplan) sind nun verbaut:

solange jetzt noch zugänglich, wurde der Höhenruder-Bowdenzug (2 mm CFK-Schubstange) verlegt. Gar nicht so einfach, alles mit möglichst wenig Reibung zu realisieren, bei 1,6m Länge). Es brauchte ein paar Anläufe und auch Korrekturen. CFK-Stab wurde auch noch Teflon-Spray behandelt. Am Ende paßte es dann.
im Bild oben sieht man auch die zusätzlich eingebaute Querabstützung des Spants "G", d.h. dem hinteren Tragflächenspant. Erschien mir als sinnvoll, und war einfach zu realisieren.. 

Weiter geht's mit dem Zuschneiden, Wässern und Anformen der restlichen Beplankungen.
 Hier noch zu sehen: 4 zusätzliche Balsa-Gurte (5 x 5 mm)  zum Anlehnen der Beplankung an die Rumpfkontur. Gemäß Bauplan wäre da ziemlich viel Luft zu überbrücken. mal sehen, vielleicht hilft's was.
 Die zusätzlichen Aussparungen seitlich des Schlitzes von der zentralen Kufe. Ich verzichte in diesem Baustadium auf den Einbau der Kufe; sie wäre beim Schleifen der Beplankung störend, und bietet vor allem keinen Anhaltspunkt für die einzuhaltende Rumpfkontur beim Festkleben der Beplankung.


hier der Lufteinlass für die APU:
 Ansicht von der Unterseite:
 nur die Unterseite des Cockpits ist jetzt noch offen.
 auch an den Spanten wurden Balsa-Auffütterungen angebracht, die 4 mm Spanten sind einfach zu schmal.
 Ächz. Beplankung ist im wesentlichen drauf.
 leider kann ich mit dem Ergebnis momentan nicht zufrieden sein, da die Unterseiten-Beplankung an einigen Stellen zwischen den Spanten überraschenderweise "durchhängt" (Knick in der Wölbung). Da gibt's auch keine sinnvollen Nachbesserungsmöglichkeiten. Man kann's am unteren Bild erkennen. wenn man genau hinschaut.
es scheint dem Charakter des Originals damit näher zu sein, als beabsichtigt: